Situación inicial: fallos recurrentes en condiciones extremas
En una explotación minera a cielo abierto, la maquinaria operaba en condiciones especialmente exigentes, con presencia constante de polvo, humedad y cargas elevadas. Estas circunstancias provocaban problemas recurrentes en distintos puntos críticos del sistema, especialmente en rodamientos, bulones y articulaciones sometidas a fricción continua.
La operativa diaria se veía afectada por un desgaste prematuro de los componentes, acompañado de episodios de agarrotamiento por corrosión y un incremento notable en el consumo de lubricantes. Como consecuencia, el mantenimiento era mayoritariamente reactivo, generando paradas no planificadas que impactaban directamente en la productividad de la explotación.
El desafío: adaptar la lubricación a cada punto crítico
El principal problema no residía únicamente en el tipo de lubricante utilizado, sino en la falta de una estrategia de lubricación adaptada a las condiciones reales de trabajo.
Cada punto de la maquinaria requería una solución específica en función de factores como carga, velocidad, exposición al agua o presencia de contaminantes sólidos. La ausencia de un enfoque técnico global impedía garantizar una protección eficaz y sostenida en el tiempo.
La solución: sistema de lubricación integral Elesa
Se implementó un sistema de lubricación integral basado en productos de alto rendimiento, seleccionados específicamente para cada punto crítico de la maquinaria.
La solución incluyó grasas de alta resistencia a cargas extremas, lubricantes con elevada capacidad de adherencia para evitar pérdidas por arrastre y formulaciones diseñadas para ofrecer protección frente a la corrosión y la contaminación por partículas.
Además, se estableció un plan de mantenimiento estructurado, optimizando frecuencias de aplicación y cantidades, lo que permitió mejorar significativamente la eficiencia operativa.
Resultados: mayor productividad y reducción de costes
Tras la implementación del sistema de lubricación, la explotación minera experimentó una mejora notable en el rendimiento de los equipos.
Se consiguió una reducción significativa de las paradas no planificadas, aumentando la disponibilidad de la maquinaria y mejorando la continuidad operativa. Asimismo, se redujo el desgaste de los componentes, alargando su vida útil y disminuyendo la necesidad de sustituciones frecuentes.
El consumo de lubricantes se optimizó gracias a una aplicación más eficiente, lo que se tradujo en una reducción de costes directos de mantenimiento. En conjunto, la solución permitió pasar de un modelo reactivo a un enfoque preventivo y controlado.
Conclusión: la importancia de una lubricación técnica en minería
En entornos tan exigentes como la minería, la correcta selección y aplicación de lubricantes es un factor clave para garantizar la fiabilidad de la maquinaria.
Este caso demuestra que una estrategia de lubricación bien definida no solo reduce averías, sino que impacta directamente en la rentabilidad de la operación, mejorando la productividad y optimizando los recursos.
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