En la industria del papel y cartón, las líneas de producción trabajan en condiciones especialmente exigentes. La combinación de altas temperaturas, humedad, vapor, cargas elevadas y funcionamiento continuo convierte la lubricación en un factor crítico para mantener la disponibilidad de la planta.
En equipos como onduladoras, secaderos, calandras, reductores, satinadores y sistemas auxiliares, una selección incorrecta del lubricante puede derivar en desgaste prematuro, gripajes, paradas no planificadas y un incremento considerable de los costes de mantenimiento.
Este caso de éxito muestra cómo un fabricante del sector papel y cartón optimizó la lubricación de su línea continua de ondulado y secado mediante una solución técnica combinada con productos Elesa.
El reto: reducir incidencias en una línea sometida a temperatura, humedad y carga
El cliente contaba con una línea continua de producción formada por equipos de ondulado, secaderos, satinador y maquinaria auxiliar. La planta venía sufriendo incidencias repetitivas en puntos críticos de la instalación, especialmente en rodamientos de onduladoras, cojinetes de secaderos, reductores, bombas sumergidas y la corona del satinador.
Los problemas más frecuentes estaban relacionados con el desgaste prematuro, la pérdida de eficacia del lubricante por presencia de agua o vapor, las altas temperaturas de trabajo y el exceso de frecuencia de reengrase. Todo ello afectaba a la estabilidad de la línea y aumentaba la carga de trabajo del equipo de mantenimiento.
Además, determinados puntos de la instalación estaban expuestos a condiciones especialmente agresivas, como contacto con agua, disoluciones de sosa, ácidos o cargas elevadas derivadas de la tracción del papel. Por tanto, no era suficiente utilizar una solución de lubricación genérica. Era necesario seleccionar productos específicos para cada zona de trabajo.
Análisis técnico de la instalación
Tras revisar la línea, se identificaron cuatro necesidades principales: asegurar una lubricación fiable en zonas de alta temperatura, proteger los mecanismos frente a agua y productos de proceso, mejorar la respuesta en puntos sometidos a cargas elevadas y reducir tanto el consumo de lubricante como los tiempos de mantenimiento.
El diagnóstico permitió diferenciar claramente las necesidades de cada aplicación. Los rodillos de ondular y las calandras requerían productos capaces de mantener su estabilidad térmica. Los secaderos necesitaban aceites adecuados para cojinetes sometidos a temperatura moderada o alta. Las bombas sumergidas y zonas con presencia de sosa exigían una grasa resistente al lavado, mientras que la corona del satinador, los engranajes abiertos y las cadenas precisaban una lubricación adherente y protectora.
La solución Elesa
A partir del análisis técnico, se implantó una solución combinada con aceites y grasas industriales del portfolio Elesa recomendado para la industria del papel y cartón.
Para los grupos de ondular y la lubricación de rodamientos de rodillos de ondular se utilizó elesa® ACEITE AIR 100 PREMIUM PAO, adecuado para aplicaciones donde se necesita estabilidad y rendimiento continuo.
En los cojinetes de baterías de secaderos se aplicaron dos soluciones según la temperatura de trabajo: elesa® ACEITE GEAR IND 220 EP PLUS MOS2 para temperatura moderada y elesa® ACEITE GEAR IND 220 SINT MOS2 para puntos sometidos a temperatura alta.
En los rodamientos de cilindros de onduladoras de cartón, donde la temperatura era uno de los factores críticos, se incorporó elesa® GRASA FLUORLUBE. Para los mecanismos sometidos a muy altas cargas de tracción del papel se seleccionó elesa® GRASA MOLYT 034, mientras que en los mecanismos en contacto con agua y disoluciones de sosa, incluyendo bombas sumergidas, se utilizó elesa® GRASA MOLYT 064.
Por último, para engranajes abiertos, guías deslizantes y cadenas en contacto con agua y ácidos, incluida la corona del satinador, se aplicó elesa® GRASA CAPLEX 038 FILM, buscando una película lubricante adherente y resistente en condiciones agresivas.
Implementación en planta
La implantación se realizó de forma progresiva para asegurar la continuidad de la producción. Primero se revisaron los puntos de engrase y se clasificaron según temperatura, carga, presencia de agua, tipo de componente y frecuencia de intervención. Después se sustituyeron los lubricantes anteriores por productos más adecuados a cada aplicación.
Uno de los puntos clave del proyecto fue la estandarización. La planta pasó de trabajar con soluciones dispersas a utilizar una gama de lubricantes más coherente y adaptada a sus necesidades reales. Esto facilitó el trabajo del equipo de mantenimiento, simplificó el control de productos y permitió ajustar mejor los intervalos de relubricación.
Resultados obtenidos
Tras la estandarización de la lubricación, la planta consiguió una mejora clara en la fiabilidad de la línea. Se redujeron las averías en rodamientos de ondulado y secado, se logró una mayor estabilidad en los puntos de alta temperatura y disminuyeron las paradas asociadas a gripaje y desgaste.
La mejora también se reflejó en los intervalos de relubricación. Al utilizar productos más adecuados para cada aplicación, fue posible reducir intervenciones innecesarias, disminuir el consumo de lubricante y dedicar menos tiempo a tareas correctivas.
En conjunto, el cliente obtuvo una línea más estable, una lubricación más homogénea y una mejor protección en ambientes húmedos, agresivos y sometidos a alta carga.
Beneficios para el cliente
El principal beneficio fue el aumento de la disponibilidad de línea. Al reducirse las incidencias en puntos críticos, la planta pudo trabajar con mayor continuidad y menor dependencia de intervenciones correctivas.
También se consiguió una mejor protección en ambientes con humedad, vapor, agua, sosa y ácidos, así como una reducción del desgaste en mecanismos sometidos a cargas elevadas. La estandarización de los productos ayudó además a simplificar el mantenimiento y a reducir el coste total asociado a lubricación, averías y paradas.
Conclusión
Este caso demuestra que la lubricación en la industria del papel y cartón debe adaptarse a las condiciones reales de cada punto de trabajo. En una misma línea pueden convivir aplicaciones de alta temperatura, zonas húmedas, engranajes abiertos, bombas sumergidas, cadenas y mecanismos sometidos a cargas elevadas.
La implantación de una solución técnica con productos Elesa permitió mejorar la fiabilidad de la instalación, reducir incidencias y optimizar las tareas de mantenimiento. Una correcta selección del lubricante no solo protege la maquinaria, sino que contribuye directamente a mejorar la productividad y reducir el coste total de operación.
¿Quieres optimizar la lubricación en tu planta de papel y cartón?
En Elesa Lubricantes analizamos los puntos críticos de engrase de tu instalación y te ayudamos a seleccionar el aceite o grasa industrial más adecuado para cada aplicación.
Solicita asesoramiento técnico y mejora la fiabilidad de tu línea de producción.